仿佛外卖小哥等候订单，一台台大型沥青混合料拌和设备在厂区等候；接到不同生产需求的订单后，大数据平台计算出最优生产次序和运输路径，一道道信息指令从生产运营集控指挥中心发出，新能源重卡载着实际需求量的物料向目的地出发，到达施工现场时路面材料正好达到适宜的施工温度，减少了中间环节的损耗和环境污染……这便是stickemin.com市政路桥建材集团正在运转的沥青路面材料生产智能工厂。

在“智慧工业、绿色低碳”的新发展理念引领下，建材集团的产品生产实现产量、质量同步跃升，并解决了传统生产模式下“用工难”的问题，生产运营管理人员通过数字化应用、大数据分析，能更加快速准确地掌握一线生产状况。

走进厂内指挥中心，如同“智慧大脑”一般的一体化信息平台让人眼前一亮。得益于数字化运用，产品生产全过程的各项数据不再是“信息孤岛”，“大脑”与生产线上的设备相互连接，通过数据采集、监测分析、预测预警和智能管控等信息化应用技术，将生产调度、环保监测、能源管控、质量管理和安全预警五大板块无缝融合，并将现场数据推送到云平台进行大数据分析，使生产情况一目了然，实现实时对生产过程中设备运行进行调整，极大地提升了生产力。

一体化数字工厂生产运营集控指挥中心由中央智能化、信息化管理系统和32块总面积达27平方米的液晶显示屏高度集成，面板可同时分屏显示所属各厂站产量数据、运输车辆定位、生产现场等画面信息，对销售、生产、调度、质量、运输、环保、能源和安全等运行数据进行实时采集和风险管控，实现不同设备和生产运营人员之间的协作，提高整个生产过程的协同效率和生产效率，达到全方位、全流程、智能化的精准管控。

“厂区设备可实时检测分析，运输车辆的定位和载重信息也可实时回传。”建材集团所属昌平沥青厂副厂长、信息化负责人陈海涛介绍道。不仅如此，以前很多需要手动完成的工作，现在都交给了平台，比如班长日志，现在数据是自动上传，人力投入大大减少了，系统协同效率大大提高了。

厂外瓷砖铺地、水墙潺潺、植被覆盖，厂内生产运营集控指挥中心宽敞的空间、明亮的落地窗、适宜的温度，MES大屏上实时显示着车间内的关键生产数据……这些都与刻板印象中劳动力密集、生产流程繁杂、高能耗的传统路面材料行业大相径庭。

近年来，建材集团以智能化制造为主攻方向，以数字化连接、绿色化转型为抓手，率先将工业化与信息化相融合打造“智能工厂”，践行“绿色+智能”路面材料制造行业智能制造新模式，投入大量人力物力构建了宇路云管智能化系统平台，建设了建筑面积达415平方米的一体化工厂指挥中心，升级加装智能感知设备1000多台，推动科技创新成为驱动路面材料产量质量同步跃升的核心动力，使得产品生产过程省时又省工。

为所有厂站的运输车辆加装GPS，将运输与生产控制有机结合，显著提高生产运营效率；深入研究算法，将行业标准、企业标准内化到管理模块，实现产品质量过程性精细化、可视化量化控制；在精准、实时掌握生产数据的基础上，不断优化生产配比，在满足工程需要的同时，实现成本最优化和经济效益最大化……“我们已经着手准备平台迭代升级和更大范围硬件设施智能升级的相关工作，持续推动一线生产更绿色、更智能、更高效。”建材集团所属昌平沥青厂厂长闫鹏达表示。

未来，建材集团将加强数字化技术的深度推广，优化智能制造升级解决方案，迭代集约智能系统平台，探索自研智能感知识别设备，加速远程集约化生产运营模式应用，持续实施产业链的延链、升链、强链工作，引领路面材料制造行业在绿色化、智能化、高端化的高质量发展道路上不断前进。

北京市智能工厂和数字化车间认定旨在深入贯彻落实《北京市“十四五”时期高精尖产业发展规划》《北京市“新智造100”工程实施方案（2021—2025年）》《北京市制造业数字化转型实施方案（2024-2026年）》等文件精神，全面推进北京市智能制造发展，加快数字化车间、智能工厂建设，打造北京市智能制造标杆示范，引导和鼓励北京市制造业数字化、网络化、智能化转型升级，实现高质量发展。全市共10家企业工厂获得第一批认定。